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铸钢的熔点高,相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用,易产生粘砂缺陷。因此,应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型,并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度,大多铸钢件用干型或快干型来铸造,如采用CO2硬化的水玻璃砂型。
浇注工艺是铸钢件整个生产流程中至关重要的一个环节,如果该环节没有处理得当铸造出合格的铸钢件很困难,因此在铸钢件生产中,应该严格按照要求来进行浇注环节各项操作。
为了获得合格的铸钢件,严格控制浇注温度、浇注速度,严格遵守浇注操作规程很关键。
就浇注温度而言,浇注温度对铸件质量影响很大,应该根据合金种类、铸件结构和铸型特点确定合理的浇注温度范围。根据碳钢的型号选择合理的浇注温度,一般浇注温度在1540-1580℃(浇包内钢水温度)之间。



对箱体铸钢件的工艺进行了改进,改进后的工艺与原来的工艺相比有以下特点:
将拉筋和浇道分设,避免了浇道兼做拉筋,致使拉筋不大起作用,消除了铸件内框尺寸由于变形而胀大的不足。
原拉筋位置与冒口叠和,通过将拉筋避开冒口,拉筋的防变形效果大增。
将两开箱变成三开箱,将浇道改为阶梯式沿两分型面进入,原浇道是从拉筋里通过进行顶浇,由于壁薄,箱体底面存在浇不足现象,而钢水通过新开设的浇道均匀、平稳、依次的充填型腔,通过上、下阶梯浇道流入铸型、再加上冒口分设,铸件热量不集中, 钢水通过上浇口流入冒口,铸件先遵循了同时凝固的原则, 又遵循了顺序凝固的原则,不但极大的减轻了铸件发生变形、裂纹的倾向性,而且以获得了较致密的铸件。



模具温度和浇注温度较低,产生填充不好,造成金属基体未完全熔合,凝固后强度不够,容 易有开裂的现象,远离内浇口的部位容易出现。
铸件的留模时间过长,使压铸件晶粒粗大。
浇铸合金杂质含量过高,降低了合金的可塑性,特别是铁的含量过高或硅的含量过低。
.推杆配置不当或顶出力不均匀,使压铸件各部不能同时脱模,在脱模过程中,会造成脱模倾斜,使压铸件开裂。
.成型零件强度不够,特别是细长的型芯,在填充时,产生扭曲变形,妨碍铸件的顺利脱模。
铸钢件厂家了解到铸钢的机械性能比铸铁高,但其铸造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高,钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩大,其体收缩率为10~14%,线收缩为1.8~2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷,必须采取比铸铁复杂的工艺措施: